加工精密無間隙雙導(dǎo)程蝸輪蝸桿副車刀的選擇和刃磨
對于精密無間隙雙導(dǎo)程蝸輪蝸桿副?漸厚蝸桿而言，由于這些參數(shù)都超出了正常螺紋的加工刀具，所以不易操作和切削。為了解決這些刀具幾何難題，我們采取如下措施:
首先選用刀尖材料為W18Cr4V，其次，因蝸桿模數(shù)大，表面粗糙度值低，故分為粗精車加工，而精車時，由于槽底較窄，為了避免兩刃車刀碰到槽底齒面，故精車槽底部時，可選擇左、右單刃精車刀。工藝要求齒槽處兩邊垂直，如果用精車刀加工是無法加工的，只有用切槽刀加工?？傊策x用五把車刀，即為一把粗車刀、一把精車刀、兩把左右單刃精車刀、一把切槽刀。
1.粗車刀（圖1）
粗加工時，由于加工余量大，故調(diào)整車刀時，刀尖可適當(dāng)高于工件中心，刀尖可修成圓弧，對于普通螺紋的車削加工，一般后角為3°~5°，而對于導(dǎo)程較大和螺旋升角較大的螺旋類零件，刀刃磨成雙重后角，即刃口附近為2°~3°，2~3mm以外為5°~6°，這樣可增強刀尖的強度，利用徑向和縱向強力切削，同時也增大了散熱體積，提高了刀具的耐熱性和耐磨性，使其在較大切削負(fù)荷作用下，不崩刃，從而可延長刀具壽命。粗車時，為了使刀頭鋒利，易于切削，可磨出適當(dāng)?shù)那敖恰?/p>
2.精車刀
為了保證齒型精度，精車刀前角可選為0°。由于精車余量小，精車刀的后角可不選用二重后角，為了降低表面粗糙度值，僅用油石稍許研磨兩刀刃即可。對于大導(dǎo)程螺旋類零件而言，左齒面后角可取5°，而實際工作后角等于5°+L1=5°+31°28′=36°28°，右齒面后角取3°為宜，而實際工作后角等于3°-R= 3°-30°31′=-27°?31′(圖2)。
齒槽底部寬度較窄，車蝸桿的精車刀加工此零件左齒面時，刀具有可能碰到右齒面，加工此零件右齒面時，刀具有可能碰到左齒面，所以，加工齒槽底部時可選用單面左、右精車刀(圖3)
在加工從Φ72~Φ69mm處的槽底部時，可選用切槽刀進(jìn)行加工(圖4)。
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